超硬材料レーザー加工は、従来の切削や研削、放電加工と比べて、非接触・高精度・高効率という利点を備えた次世代の加工技術です。本ページでは、PCDやCBNなどの超硬工具に対するレーザー応用の特徴や、複雑な形状加工への適用事例をご紹介します。
ダイヤモンド工具刃先の形状切断事例
切断 | 3C業界用工具
アルミ材料の外観部品のA級面加工に応用、一部陽極処理加工があり、外観面に線模様が入ると、陽極処理後に表面変色を発生、切り口の良い加工品質が必要
切断 | 自動車工具
硬度が高く、寿命長く、熱膨張係数が小さく、熱変形が小さく、摩耗に強い等のメリットがあります。エンジン部品（シリンダーヘッド、ピストン、クランクシャフトなど）とトランスミッションなどに使用されます
切断 | PCD、MCD、CVDチップ
アルミニウム合金、非金属材料、樹脂プラスチック、アルミニウム、銅、複合材料、光学材料、グラファイト材料、セラミックス、高級材料の加工に適している
３Dマイクロエッジ加工事例
彫刻 | PCDマイクロエンドミル
グラファイト、炭素繊維、陶瓷などの脆い材料を加工する際は、ダイヤモンドの硬度と鋭利さを活用して高速切削が可能で、割れが発生せず、良好な表面品質が得られます
彫刻 | PCDチップブレーカー
表面に適切な3D形状のチップブレーカー を設計することで、高速加工時にチップブレーカーから碎屑を外し、加工品質、効率、工具寿命を保証できます
ターリング加工事例
ターニング | ボール旋削加工
精密金型業界のフライス加工では、精度と表面品質に厳しい要求があり、通常は研磨やローリングなどの工程を経て望ましい効果を達成する必要であり
ダイヤモンドマイクロドリル加工事例
マイクロドリル | PCDマイクロドリル
従来の超硬合金マイクロドリルと比べると、PCDマイクロドリル製品は高硬度、耐摩耗性、長寿命の特徴を備えており、加工穴壁の品質がさらに優位性があり
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